2015年01月20日

【お知らせ】大塚商会様「ERPナビ」にコラム「第34回 コイルセンターと自動認識技術(1)」が掲載されました

こんにちは。
株式会社CANVASです。



大塚商会様運営の「ERPナビ」におきまして、
弊社コンサルタント三山が執筆いたしましたコラム「ものをつくるチカラ 第34回 コイルセンターと自動認識技術(1)」が掲載されました。


コイルセンター(鉄鋼加工業)における自動認識技術の活用事例を数回にわたり紹介するシリーズで、第1回はバーコードの利用状況について説明しております。
ご興味がありましたら是非ご覧ください。


コラム ものをつくるチカラ
「第34回 コイルセンターと自動認識技術(1)」
http://www.otsuka-shokai.co.jp/erpnavi/topics/column/steel/coiljido1.html


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2014年12月11日

【ご応募ありがとうございました】10名様に2015年社名入りカレンダーをプレゼント!

こんにちは。
株式会社CANVASです。


今年も残り少なくなってまいりました。
全国的に平年より気温が低くなっております。
どうかお体ご自愛ください。

さて、先日よりお知らせしておりました、弊社カレンダー名入れプレゼントキャンペーンは、
12月10日を持ちまして募集を締め切らせていただきました。
ご応募いただいた皆様に心より御礼申し上げます。

今回はご応募多数のため抽選とさせていただきます。
プレゼントのお知らせは、カレンダーの発送を以って代えさせていただきます。
12月20日頃までにお手元に届くようお送りいたします。

今後も引き続き少しでもお客様に役立つトピックを取り上げて行きたいと考えております。
来年も「コイルセンター情報ブログ」の記事にご期待ください。


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2014年11月17日

【お知らせ】大塚商会様「ERPナビ」にコラム「第33回 「現場を知る」ということ」が掲載されました

こんにちは。
株式会社CANVASです。



大塚商会様運営の「ERPナビ」におきまして、
弊社コンサルタント三由が執筆いたしましたコラム、「第33回 「現場を知る」ということ」が掲載されました。


生産・販売コストの改善を考える上で重要なポイントである現場作業時間を正確に把握することの必要性について記載しております。
ご興味がありましたら是非ご覧ください。


コラム ものをつくるチカラ
第33回 「現場を知る」ということ
http://www.otsuka-shokai.co.jp/erpnavi/topics/column/steel/genbawoshirutoiukoto.html



また、三由浩司の「ものをつくるチカラ」は今回にて一旦終了致します。
第33回までの皆様のご愛読と暖かいご声援に心より御礼申し上げます。
次回からは三山裕司が執筆致します。


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2014年11月05日

10名様に2015年社名入りカレンダーをプレゼント!

こんにちは。
株式会社CANVASです。

2014年もあと1ヶ月半を残すばかりとなりました。
個人的にはあっという間の1年でしたが、読者様にはどのような年だったでしょうか。


今年も弊社「コイルセンター情報ブログ」をご覧いただき誠にありがとうございました。
感謝の気持ちを込めまして、恒例の社名入りカレンダーのプレゼントを実施いたします。


カレンダーの種類は好評につき昨年と同じ『3ヶ月カレンダー(上から順タイプ)(※)』です。

※従来の3ヶ月カレンダーの順番(上から3月→2月→1月)と異なり、
最初が上から順に1月→2月→3月となっている変則タイプです。


参考として写真を掲載いたします。

2015年カレンダープレゼント写真 .jpg



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2015年カレンダープレゼント(株式会社CANVAS社名入り)

━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━■□

弊社ブログをご覧いただいている皆様に感謝を込め、社名入りカレンダーを10名様にプレゼントいたします。


【応募方法】
弊社HPのお問い合わせフォームに以下@〜Cをご記入の上、お申し込みください。ご応募多数の場合は申し訳ございませんが抽選とさせて頂きます。


【記入項目】
※記入漏れにご注意ください。

@本ブログの一言感想(※「お問い合わせ内容」にご記入ください)
Aお名前
B電話番号
C住所(※ 勤務先の場合は会社名、部署名もご記入ください)

注1) ご提供いただいた個人情報は弊社プライバシーポリシーに基づき保管・管理いたしますのでご安心ください。
注2) お送りいただいた情報に不足がある場合は、送付対象外とさせていただきますのでご注意ください。


応募締め切り:12月10日


ご応募をお待ちしております。


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(AT)



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2014年11月04日

飲食業における「サービス工学」とQC活動の「継続は力なり」

こんにちは。
株式会社CANVASです。



先日のブログで既にご紹介いたしましたが、先日関東コイルセンター工業会主催の小集団活動発表会に参加させていただきました。

その際、発表を行ったコイルセンターの社長様が小集団活動(QC活動)のマンネリ化を防止するために何かいいアディアがあったら教えてほしいとのお話がありました。

また、主催者のご挨拶でもQC活動について「継続は力なり」との話があり、何かを始めるのは大変なことですが持続させるにはまた別の工夫と努力が必要となるのだなと感じました。


今回はQC活動に関連して、先日参加したセミナーでサービス業では異色のQC活動を続けているがんこフードサービス副社長/新村氏の話を聞く機会がありましたのでご紹介したいと思います。

がんこフードサービスは寿司・和食・とんかつ店を展開する飲食チェーンで、関西が主力ですが最近は首都圏でも見かける様になりました。現在、店舗数は100店、従業員約4,000名とのことです。

新村氏は外食産業における「サービス工学」という分野を立ち上げ、飲食業での人の動線の測定、調理設備の生産能力、調理場レイアウト変更から、投入労働時間と顧客待ち時間の相関をシミレーションし「顧客待ち時間を少なくすること」に繋げています。

実際に従業員に小型センサーを付けて、店舗内での動線を分析、店舗の地図に3D・CGで人の動線を再現し、いつ、誰が、何をしていた(接客・皿洗い・レジ・・)をしていたかを再現し、調理場の配置をシミレーションし、顧客の待ち時間を少なく、接客時間が長くなる様に変更。変更案は経験の長いベテラン社員達からの提案よりシミレーション案の方が効果が上がることがあったとのことです。


私は飲食業で工学的な発想が導入されていることに驚きました。
常に目線をサービス業で最も大切な「顧客の待ち時間を少なくすること」に置いていることは素晴らしいと思いました。

また、新村氏の信念にも感銘をうけました。
「頑張れば出来るのではなく、出来るまでやる」目的を達成するまでは徹底的に真理を追究する信念がサービス工学を実業に取り入れ成果を出されていると思いました。


更に飲食業としては異例なことは、QC活動の取り組みが約40年にわたることです。なんと40年前に全店一斉休業し、全員で大手自動車メーカのQC発表を広島に見学に行ったことがスタートのことです。

QC活動が根付くのにはそれから20年掛ったとのことでしたが、この下地があったため従業員にセンサーを付けた際にQC活動の一環としての意識があり調査には協力的であったとのことです。


この顧客に目線を置いた改善や取り組みはコイルセンター業界でも活かせるのではないでしょうか。


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(YM)
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2014年10月24日

ISDN電話網廃止とEDIへの影響 -EDIの2025年問題対応のポイント-

こんにちは。
株式会社CANVASです。



先日、EDIに関するセミナーを受講しました。
セミナーは鉄鋼流通・コイルセンターに限らず幅広い業種を対象としたものです。最近のEDI動向知ると共に改めてEDIの基本事項について学ぶことができました。


今回のコラムではセミナーの中で特に気になった、2025年のNTT固定電話網廃止について留意点と検討のポイントを簡単にご紹介したいと思います。


ご存知のように鉄鋼業でのEDIの歴史は古く、鉄鋼メーカ⇔商社間では1967年頃から既に始まっていたと聞いています。
セミナーによればその他の業種では1980年頃からEDIルールの標準化への取り組みが始まり、現在も普及が広がっているそうです。
最近では新しいプロトコルの採用と特に流通卸・小売業で「流通BMS」というEDIが整備され広く普及しているとのことです。


また、セミナーでは参考情報として2025年までにNTTの固定電話網が廃止となり、現在ISDNのダイアルアップ方式でEDIを行っている場合は影響を受けるとの説明がありました。
固定電話網廃止とはNTTが現在提供している電話回線網による通信サービスを2025年までに完全に廃止し、インターネット回線網(IP網)へ完全移行するものです。


もし現在EDIをダイアルアップ方式で相手先に接続している場合は、早い時期に下記検討をお勧めいたします。

【検討のポイント】
・取引先との新方式への移行調整(相手先からある日突然一方的に変更を告げられる場合も想定されます)
・インターネット回線利用を前提とした通信ソフト・EDIソフトへの移行検討
・ダイアルアップルータ等の通信機器の入替準備
・移行後もダイアルアップと同等なセキュリティ対策を考慮


全銀手順は全銀TCP/IP手順(IPアドレス指定で伝送)に移行する方法も考えられますが、ハードの入替は必要になります。


2025年は東京オリンピックの5年後でまだ遠い先のことと思われるかもしれませんが、現状把握として自社のEDIがダイアルアップ方式であるかどうか調べておくことをお勧めいたします。
また、新規EDIを検討される場合は2025年までに電話回線網廃止が行われることも考慮しておくことが必要となります。


直近の動きとして石油化学工業協会のEDI委員会(CEDI)では本件について既に対応策の検討を始めています。


【参考URL】
- 石油化学工業協会-
電話回線網(ISDN)廃止対策について
https://www.jpca.or.jp/cedi/event/pdf/23/7.ARC_WG.pdf

- 総務省ホームページ-
電話網(PSTN)からIP網への円滑な移行について
http://www.soumu.go.jp/main_content/000117833.pdf


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(YM)
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2014年10月09日

関東コイルセンター工業会主催の第9回小集団活動発表会に参加させていただきました!

こんにちは。
株式会社CANVASです。


今回は先日参加させていただいたコイルセンター業界団体の小集団活動発表会についてご紹介したいと思います。


第9回となる今回は休憩をはさんで計10社のグループが発表を行いました。
地域別では関東の会社が9社、関西の会社が1社でした。


各社の小集団活動への取り組み期間は会社により数年〜数十年と幅広く、今回が初めてという所もありました。

各社とも興味深い内容で、非常に刺激を受けました。
テーマを大きく分けると以下の2つのタイプに分けられます。
@本業である鋼板加工業務の効率向上提案
A工場・倉庫内の作業環境の改善提案

それぞれ現場の作業員の方々の工夫によって生産性が向上する過程を実際の担当者の方から聞くことができとても勉強になりました。


なかでも個人的に特に興味を持った以下の2社の内容を感想を記載します。


1.A社(栃木)
テーマ:お金を掛けない結露対策


【内容】
結露による鋼板の損失を減らすことを目的に、結露発生箇所の調査を実施。
調査結果を元に対策実施場所を選定し最終的に以下の対策を実施。対策を実施した場所で結露の被害が軽減された。
@シュレッダーの紙ごみを吸湿剤としてコイルの内径に入れ、梱包用紙でコイルを覆う
A巻き戻し材にもシートを掛ける
B出入り口付近の鋼材保管部分にビニールカーテンを設置 

対策実施場所を選定する際に、現状把握による結果だけでなく実務上の必要性も考慮して優先度を設定していました。結露が起きやすいという1つの視点だけでなく、結露が起きることによる影響の大きさも併せた多角的な視点から場所の選定を行っている点が優れていると思いました。
また、活動を工場に限定せずシュレッダーの紙ごみのような事務所にある不要品についても活用を検討する姿勢は簡単なようで意外と難しいことだと感じました。



2.B社(千葉)
テーマ:危険体感による安全意識の向上


【内容】
危険な作業を行う際の服装の乱れ(ヘルメットを正しく装着しない等)を防止する目的に新日鉄住金の安全体感セミナーに参加。この経験を元に自社でコイルセンター業務に関する安全体感装置を製作。自作した装置を使用して安全体感セミナーを実施することで作業者の安全への認識が高まった。

【製作した装置】
@落下物
A巻き込まれ
B重量物
C切創(バリ位置)
D挟まれ

自社の業務の実態により近い安全体感装置を製作し社員向けにセミナーを実施することで、新日鉄住金でのセミナー参加の経験をただ伝えるのに比べ安全意識の向上効果は高まったと感じました。
装置は多くが廃材や製品の実物を材料として製作されており、工夫により多額の費用を掛けることなく効果的な装置を作ることに成功していると思います。



今回ご紹介した2社に感じた共通点は「身近なものの活用」と「視点の転換」です。
この2点はすぐに実行が可能ですので「小集団活動を行ってない」「どう始めたらいいかわからない」場合の第一歩として考えてみてはいかがでしょうか。


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(AT)
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2014年09月04日

名古屋工場見学体験記(4)

こんにちは。
株式会社CANVASです。

シリーズでお話してきました名古屋工場見学体験記ですが、最終回となる第4回の今日は大手電機メーカーB社の見学内容をご紹介します。

第1回でも説明しましたが、B社は大手電機メーカーです。
主な製品としてシーケンサー、レーザ加工機、FA制御機器、サーボ製品などを生産しており、従業員数は約2000人です。


見学させていただいたのは@製品展示場、A加工機製造工場、BFA制御機器製造工場 の3箇所です。
B社は加工機組立工場ではユニット組立(静止式)、FA制御機器製作工場ではセル生産方式を採用していました。見学後の質疑でB社の担当者様がセル生産導入の理由として顧客志向、多品種少量生産を挙げていました。
セル生産の導入により顧客からの対応性、納期スケジュールの柔軟性は高まったと考えられるとのことです。


@製品展示場
展示場では各種の製品の実物が置かれていました。
見学では主にFA制御機器(シーケンサー、サーボ、産業用ロボット等)と産業メカトロニクス製品(レーザ加工機、ワイヤ放電加工機)について説明を受けました。
サーボのモータ制御の精度の高さを表す実演では3台の羽根つきモーターを同時に動かし羽根を歯車のように交差させていました。
羽根同士が重なり合っても全く衝突することがない高い制御技術に驚きました。

産業用ロボットは注射器の組み立ての実演が行われていました。
人の手と同程度の大きさのアーム2本で、注射器の外筒にブランジャー(押し子)を入れる作業を行っていました。ロボットの動きは正確で非常になめらかでした。

ワイヤ放電加工機を始めとする各種加工機も実物が展示されていました。
展示部分は防塵のためかガラス窓で仕切られており、縦・横・高さが2mを超える大きさの機械が一列に並ぶ様子は迫力がありました。
また、ワイヤ放電加工機に使用するタングステンワイヤは、実物が展示されており実際に触ることができました。


A加工機組立工場
主な製造工程はキッティング→サブ組立→メイン組立→カップリング→検査→完成 となります。
工場構内は製造している製品や工程ごとに区切られています。
実際に見学したのは部品置場、レーザ加工機と二次元レーザ発振機の一部組立工程です。

レーザ加工機、二次元レーザ発振機は、1人で機械一台のセクションの組立を行っていました。
機械の周りには部品および工具の入ったキャビネットが置かれており、作業者がすぐに手に取ることができる配置になっていました。
また、電子掲示板で工程進捗管理を行っており、エリアごとに進捗が記載されていました。


BFA制御機器製作工場
見学前に1Fで工場の紹介映像を見ました。
映像によれば社内物流システムとして部品供給が自動化されており、1-4Fは無人運搬車が部品を運んでいるとのことです。
実際に見学したのは小型インバータ、サーボモータ、基板の製造工程です。

小型インバータの組立はインバータ本体が置かれた作業台の周辺に工具や部品などが置かれており、従業員1人で1台のインバータの部品の組み付けを行っていました。
1台が完成すると隣にある検査機で検査します。
案内の方の説明によれば製品管理の手法として、検査で問題なかった製品は外側に直接レーザ印字を行なっているそうです。

基板はガラスに覆われた作業スペースでロボットによる自動生産が行われていました。
主な工程はチップ装着→検査→はんだ付け→通電試験→防湿→組立ラインへ となっています。


また、FA制御機器組立工場では空調システムや休憩室が配備されており従業員の方への環境整備も生産効率を高める一つの要素だと感じました。



以上で4回に渡ってご紹介してきた名古屋工場見学体験記は終了となります。


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2014年08月05日

名古屋工場見学体験記(3)

こんにちは。

株式会社CANVASです。



「名古屋工場見学体験記」、第3回の今日は自動車メーカーA社の工場見学のうち組立ラインについてご紹介します。

B組立ライン
工場内は1ライン(電装部品)、2ライン(エンジン)、3ライン(内装・周辺部品)に分かれていました。
組立ラインでは塗装までの工程が終了した車体が一列になってライン上を流れており、前回の溶接工程と同様に異なる車種の組立を1つのライン上で行なっていました。

形状や塗装の色が異なる車体が一列に並んでライン上を流れてゆく様子はとても迫力がありました。見学時はパトカーも同じライン上で製造されていました。


車体は作業前に一旦ドアを外されており、ドアのない状態で組立作業が行われていました。
案内の方の説明によれば、部品の組み付け効率の向上とともに組み付け時にドアや車体を傷つけるリスクを減らしているとのことでした。


見学では3ラインの一部を上部から見せていただきました。
工場の上部には電光掲示板2つ設置されており、一つは組立ライン全体における生産進捗が一目でわかる仕組みになっていました。

もう1つの電光掲示板では3ラインをセクションごとに区切って番号で表示しており、各セクションの組立状況が表示されています。


また、溶接工程と同じく車体にIDタグが取り付けられており、タグを読み取ることで1台ごとに組立に使用する部品・順序などが管理されていました。
ここでも異なる車種・仕様であっても正しく組み付けを行うため、徹底した管理が行われていると感じました。


ライン脇にはセクションごとに棚が置かれており、1段ごとに組み付けに使用する複数の部品箱が入っています。各部品箱の上部にはそれぞれ1つボタンがついています。

車体のタグを読み取ると、その車体で組み付けに使用する部品箱のボタンだけが点灯します。
うち一番初めに使用する部品箱のボタンは赤く点滅し、部品の組み付けが終わり点滅したボタンを押すと次に使用する部品箱のボタンが赤く点灯します。


組み付け作業には従業員をサポートするツールとして工具や部品を置く台車が使用されていました。この台車はラインの動きに合わせて動かすことができます。
台車には重量のある部品(バッテリー等)の組み付けをサポートするためのアームが付いていました。


その他に興味深かった点として、見学者向けの説明スペースでは新入社員研修用のゲーム機(なわかけゲーム、部品とりゲーム等)が展示されていました。
ゲームで研修を行い前もって業務の流れをつかむことで実際の現場での業務の理解がよりスムーズにする工夫がされていると感じました。


次回(最終回)は大手電機メーカーB社の工場見学について紹介いたします。


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2014年07月15日

名古屋工場見学体験記(2)

こんにちは。
株式会社CANVASです。



前回から始まった「名古屋工場見学体験記」ですが、第2回の今日は自動車メーカーA社の工場見学の様子をご紹介したいと思います。

自動車の製造工程は大まかにプレス、溶接、塗装、組立、検査、完成 に分かれています。
実際に見学させていただいたのは、部品保管場所と溶接ライン・組立ラインの一部です。
今回はそのうち部品保管場所と溶接ラインについてご紹介します。


A社は世界でも有数の自動車メーカーです。見学した工場ではミニバン、セダンなど3車種を生産しています。
前回でも少し触れましたが従業員数は約4000人、生産台数は年間約12万台とのことです。


@部品保管場所
部品保管場所のうち「部品受入所」では、番号をふった札が天井から吊り下げられています。
その番号ごとに様々なサイズの部品箱が列になって並べられています。
列は数十列あり、複数の箱が重ねておかれている列もあります。

部品受入所では協力工場から運ばれた部品箱が整然と積み上げられており、まるでスーパーマーケットの陳列棚のようでした。
置場のレイアウトや部品箱の置き方からは、部品の余剰・欠品や探す手間を防ぐための工夫が感じられました。

案内の方の説明によれば、箱にはそれぞれ「かんばん」(ラベルシール状の紙)が貼られています。
かんばんにはそれぞれメーカ名、収納数、QRコードなどが記載されています。
箱の中の部品を使用する際は、かんばんを外し「かんばんポスト」と呼ばれる箱に入れます。
ポストに入れたかんばんは後で回収することで在庫管理を行っているそうです。

また、部品受入所の隣には「部品順立所」と呼ばれるセクションがあります。
ここでは受け入れた部品を製作順序に合わせて部品を並べ替える作業を行っていました。
部品の入った箱はスチール製ラックに保管されています。

部品順立所では組み立てに使用する順序に合わせて細かく部品を並べ替えられており、
物事を進める時に事前の段取りを徹底的に整えることの大切さ改めて感じました。

また、工場の現場に詳しい方には珍しくないのでしょうが、個人的には部品箱を保管するスチール製ラックの多様さに非常に興味をひかれました。
部品箱の大きさによってさまざまな様々な形状・サイズのものがありました。

通常のオフィスにある書棚のような形のものから、運送会社の仕分け台のように棚板の部分がローラーになっていて箱の移動や出し入れが楽になっているものもありました。
更に棚板が前方→後方に向かって下方向へ傾斜しており箱を取り出すときに飛び出しにくくする工夫がしてあるラックもあり、本当に多種多様でした。



A溶接ライン
最後の見学場所だったこともあり、やや駆け足になってまったのが残念でした。
溶接ラインではロボットにより自動的に車体の溶接が行なわれていました。

案内の方の説明によると溶接工程では、1つの車体に対して約400点の部品に4000箇所の溶接を行うとのことです。

また、この工場では個体識別のために車体1台ごとにユニークなIDタグが取り付けられており、
タグに登録された情報に基づき、1台ごとに異なる溶接作業が行われているとのことです。

最新ICTの導入により、同一ライン上での複数車種の生産と溶接作業の精度維持を両立させていると感じました。


次回は組立ラインについてご紹介します。


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