2014年07月15日

名古屋工場見学体験記(2)

こんにちは。
株式会社CANVASです。



前回から始まった「名古屋工場見学体験記」ですが、第2回の今日は自動車メーカーA社の工場見学の様子をご紹介したいと思います。

自動車の製造工程は大まかにプレス、溶接、塗装、組立、検査、完成 に分かれています。
実際に見学させていただいたのは、部品保管場所と溶接ライン・組立ラインの一部です。
今回はそのうち部品保管場所と溶接ラインについてご紹介します。


A社は世界でも有数の自動車メーカーです。見学した工場ではミニバン、セダンなど3車種を生産しています。
前回でも少し触れましたが従業員数は約4000人、生産台数は年間約12万台とのことです。


@部品保管場所
部品保管場所のうち「部品受入所」では、番号をふった札が天井から吊り下げられています。
その番号ごとに様々なサイズの部品箱が列になって並べられています。
列は数十列あり、複数の箱が重ねておかれている列もあります。

部品受入所では協力工場から運ばれた部品箱が整然と積み上げられており、まるでスーパーマーケットの陳列棚のようでした。
置場のレイアウトや部品箱の置き方からは、部品の余剰・欠品や探す手間を防ぐための工夫が感じられました。

案内の方の説明によれば、箱にはそれぞれ「かんばん」(ラベルシール状の紙)が貼られています。
かんばんにはそれぞれメーカ名、収納数、QRコードなどが記載されています。
箱の中の部品を使用する際は、かんばんを外し「かんばんポスト」と呼ばれる箱に入れます。
ポストに入れたかんばんは後で回収することで在庫管理を行っているそうです。

また、部品受入所の隣には「部品順立所」と呼ばれるセクションがあります。
ここでは受け入れた部品を製作順序に合わせて部品を並べ替える作業を行っていました。
部品の入った箱はスチール製ラックに保管されています。

部品順立所では組み立てに使用する順序に合わせて細かく部品を並べ替えられており、
物事を進める時に事前の段取りを徹底的に整えることの大切さ改めて感じました。

また、工場の現場に詳しい方には珍しくないのでしょうが、個人的には部品箱を保管するスチール製ラックの多様さに非常に興味をひかれました。
部品箱の大きさによってさまざまな様々な形状・サイズのものがありました。

通常のオフィスにある書棚のような形のものから、運送会社の仕分け台のように棚板の部分がローラーになっていて箱の移動や出し入れが楽になっているものもありました。
更に棚板が前方→後方に向かって下方向へ傾斜しており箱を取り出すときに飛び出しにくくする工夫がしてあるラックもあり、本当に多種多様でした。



A溶接ライン
最後の見学場所だったこともあり、やや駆け足になってまったのが残念でした。
溶接ラインではロボットにより自動的に車体の溶接が行なわれていました。

案内の方の説明によると溶接工程では、1つの車体に対して約400点の部品に4000箇所の溶接を行うとのことです。

また、この工場では個体識別のために車体1台ごとにユニークなIDタグが取り付けられており、
タグに登録された情報に基づき、1台ごとに異なる溶接作業が行われているとのことです。

最新ICTの導入により、同一ライン上での複数車種の生産と溶接作業の精度維持を両立させていると感じました。


次回は組立ラインについてご紹介します。


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【お知らせ】7月15日付 日刊日本金属通信に弊社三由のコラムが紹介されました

こんにちは。
株式会社CANVASです。


表題にもあります通り、7月15日付 日刊日本金属通信に弊社三由が執筆する鉄鋼流通・コイルセンター向けコラム「ものをつくるチカラ」(大塚商会様「ERPナビ」内)に関する記事が掲載されました。

ご興味をお持ちの方はご覧ください。
また、本ブログやホームページでは最新記事の情報をご案内しております。

コラム「ものをつくるチカラ」
http://www.otsuka-shokai.co.jp/erpnavi/topics/column/steel/

大塚商会様 「ERPナビ」 トップページ
http://www.otsuka-shokai.co.jp/erpnavi/


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2014年07月11日

【お知らせ】大塚商会様「ERPナビ」にコラム「第32回 自社分析のすゝめ(1)---「己を知る」ということ] が掲載されました

こんにちは。
株式会社CANVASです。


大塚商会様運営の「ERPナビ」におきまして、
弊社コンサルタント三由が執筆いたしましたコラム、「第32回 自社分析のすゝめ(1)---「己を知る」ということ」が掲載されました。

鋼材流通業における「品質(Q)、コスト(C)、納期(D)」のあり方を、客先とコイルセンターの認識のギャップを例に自社分析のポイントと対応事例について説明したコラムをご紹介します。
ご興味がありましたら是非ご覧ください。


コラム ものをつくるチカラ
第32回 自社分析のすゝめ(1)---「己を知る」ということ
http://www.otsuka-shokai.co.jp/erpnavi/topics/column/steel/jishabunsekinosusume1.html

大塚商会様 「ERPナビ」 トップページ
http://www.otsuka-shokai.co.jp/erpnavi/

第33回は8月中旬の予定です。

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2014年07月07日

名古屋工場見学体験記(1)

こんにちは。
株式会社CANVASです。


7月に入っても全国的にすっきりしない天気が続いていますね。
そんな中で一服の清涼剤になるかはわかりませんが、6月に参加した名古屋方面での視察研修会についてご紹介したいと思います。

見学では大手自動車メーカー(以下:A社)と大手電機メーカー(以下B社)2社の工場にお邪魔させていただきました。
いずれの工場も従業員数は1000人を超えており、わが社とは比べものならないほど規模が大きく、業種も異なります。

しかし、2社共に工場生産現場では安全かつ効率的に高品質な製品を生産するために数多くの工夫が行われており、業種や規模は違いますが、その取り組み内容や姿勢は自社の業務を考える上でもとても参考になりました。

更に、コイルセンターをはじめとする鉄鋼流通の企業様によって作られた製品が、自動車や電機製品に組み入れられてゆく過程を見ることで、改めて製造業を支える裾野の広さを感じました。


複数回にまたがっての紹介になりますがどうぞお付き合いください。


初回の今日は簡単に見学の流れを紹介します。

 【見学の流れ】
 
 名古屋駅集合・出発
     ↓
 A社工場 着
 組立ライン、溶接ライン見学
     ↓
 B社 工場 着
 レーザ加工機工場、FA制御機器工場見学
     ↓
 名古屋駅着・解散


また、見学先のA社、B社の概要は以下の通りです。

A社:
大手自動車メーカー。今回見学した工場では3車種を生産。従業員数は約4000人。
年間生産台数は約12万台。勤務形態は一日2交代制(夜勤なし)。

B社:
大手電機メーカー。シーケンサー、レーザ加工機、FA制御機器、サーモ製品などを生産。従業員数は約2000人。


見学時間は各社とも1〜2時間程度でした。

次回はA社の工場見学について紹介いたします。



(AT)

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